[경영] 소요량 계산

1. 업무 범위 

   1) 월 평균 구매 금액 60억원

   2) 평균 재고 금액  750억원

   3) 개선 기간 : 6개월 (업무 개선 및 재고 조사 등등 ...)

2. 문제점

   1) 청구 직원의 감에 의존한 발주 방식 개선

   2) 악성 재고의 증가로 인한 재고 회전율 감소   

   3) 수주 납기는 단납기며 자재 조달 기간은 오래 걸림

 

3. 파생되는 문제점

   1) 자재 출고 (사용량)중심의 청구 형태를 유지 함으로서 소재 사용이 Project에 따라 소요량이 달라짐을 반영하지 못함

   2) 실재로 필요한 자재는 없는 경우가 발생

   3) 자재가 없는 경우 대체재를 사용함으로 써 재료비 효율성이 떨어짐

   4) 150억원의 재고 금액이 1년 이상 방치

   5) 자재 관리 직원의 재고 관리 문제점 발생

   6) 장기 적재에 따른 자재의 보관 상태 (제강번호, SIZE, 제조업체) 등의 인식이 불가능

   7) 약 3,000평 정도의 야적장 필요 
 

4. 기존 업무 처리 방법

   1) 년 자재 출고량 계산하여 자재의 안전재고를 계산하여 청구 

      EX) 1,000 톤 / 12개월 * 3개월

 

5. 개선 가능성 분석

   1) 조달 기간과 납기 간의 관계 분석

      - 평균 조달 기간을 분석 결과:  3 ~ 4 개월 정도 소요 (Pipe, Plate)에 따라 다르며, 세계 경기에 영향을 받음

      - 제품 납기 기간을 분석 결과 : 2 ~ 3 개월 정도 소요

      - 약 1개월 가량의 소재 수급 기간이 부족 한 것으로 판단

      - 실제 원인 :

         발주를 하기위한 사전 준비 기간이 오래 걸림 ( 소요량 판단, 부킹 등등 )

         담당자가 처리하기에는 너무도 많은 업무량

 

   2) 악성 재고의 인식과 문제점 부각  

      - 출고 중심의 자재 수급이 기업의 현금화(재무적 이익이 아님)에 영향을 미치는 비용 집계

      - 대체재를 활용할 경우 원가 상승 요인과 실 원가 상승 비용의 측정 보고

      - 악성 재고의 기회 손실 비용을 통한 문제점 부각  (보관 금액, 토지이용료, 자재관리 인건비 등등 수도없이 많음)

 

6. 개선 처리 내역     

   1) 발주시점의 선행 처리를 위한 업무 개선

     - 일반적으로 제조카드 종속의 BOM구성 방식에서 MPS단계로 소요량 계산 목록을 앞당김

     - 제조 BOM과 자재 BOM의 분리 

        (이것 이해시킨다고 죽는줄 알았음 : 왜 한번만 하면되지 두번 해야 하는지)

     - 안전재고의 설계 방식을 시계열방식과, 정량 방식 둘다 적용 시킴 
     - 안전재고의 설정이 여러가지 있음

     - 소요량 계산 방식을 목적자재와 안전재고 방식을 분리하여 청구되도록 설계

     - 출고 중심의 자재 수급이 아니라 수주 BASE 의 소요량 계산 방식으로 전면 개정

 

   2) 악성 재고 절감 활동

     - 악성 재고를 수시로 확인 가능하도록 개선 (월단위 리스트 작성하여 청구부서 활용하도록 조치 )

     - 소량 생산의 경우 악성 재고 적극적 활용 지시 ( 불출자가 수시로 확인 가능하게끔 조치 )

     - 유상판매업무를 확장 하여 소재판매 업무로 업무 확장

     - 확관, 축관 등의 업무를 만들면서 소재 구매 품목의 단순화

     - 발주 단계에서 표준 발주 대상 품목을 정함으로 인하여 품목 단순화.

 

8. 작업후 결과

   - 수주 BASE의 소요량 계산으로 악성 재고의 발생을 원천적으로 봉쇄

   - 안전재고의 설정 방법을 시계열화
     (수량 입력 방식은 수시로 변경 해야 함으로 구매 정책에 소요되는 노무비가 증가하여 바꿔버림)

   - 제조 BOM 의 기준을 설정 필요 (제약 정도만 표기 하도록 함으로써 입력 내용 단순화)

   - 안전재고의 설정 목록이 여러개로 인하여 추정치 설정이 더욱 안정화 됨

   - 목적재와 안전재 로 분리하여 청구함으로써 생산에서 목적한 자재의 조달을 추적 가능 

   - 악성재고를 단순 금액이 아니라. 기회 손실 비용으로 환원해서 제출 

   - 출고요청자로 하여금 재고의 대체재가 같이 Display 될 수 있도록 처리 하였음 (단 공법에 따라 활용성 분리할 필요 있음 )

   - 소재 판매 업무진행 중이며  추진하기 전에 사전 준비 필요함 (영업망 또는 관련 업체 확보 )

   - 소재 가공 공정 (확관, 축관) 등을 자재 관리에 업무 할당함으로 소재 구매 품목 단순화 됨 (약  품목 갯수 10 %  감소 )

   - 발주 단계 표준화 (약 품목갯수 5% 감소)

   - 평균 재고금액 520억

 

9. 아직도 해결하지 못한 문제

   - 악성 재고의 회사에 영향을 미치는 변수를 수치화 하고 정례화 하는 방법  (경영정보 또는 전자 게시판 활용 )

   - 소재판매 법인의 분리

   - 유상 사급 의 단가와 매입가 간의 관계 안정화