[경영] 제품을 표준화 하면서

1. 업무 범위 

   - 수주 품목: 18 만건 

   - 작업 기간: 1년 4개월 소요 ( 실 작업 기간은 1달  )

 

2. 문제점

   - 수주에 등록되는 제품이 내부 표준화가 안되어 있다.

 

3. 파생되는 문제점

   - 소요량 계산을 위한 BOM 작성량이 많아 진다.

   - 제조카드에 종속되는 제품이 달라 짐으로 인하여 연속생산의 효과를 이룰 수 없다.

   - 제품의 입고가 전혀 다른 품목으로 입고 됨으로 인하여 대체업무가 늘어 난다.

   - 재고의 분류가 너무 많아 현물과 재고의 정합성 유지가 어려워 진다.

 

4. 기존 제품의 분류 기준 

   - 제품명, 재질, 용접, 도장, 타입, 두께1, 두께2, 각도, 사이즈1, 사이즈2, 사이즈3

   

5. 변경 제품의 분류 기준

   - 제품명, 재질, 도장, 두께1, 두께2, 각도, 사이즈1, 사이즈2, 사이즈3, 베벨타입, 분류타입,생산지, S-F, DWG

 

6. 각 제품구분별 분류 처리 방법 

  - 제품명의 정리 : 기존 분류 되지않은 제품을 대분류, 중분류, 소분류로 3단계 구분 처리 

  - 재질: ANSI, JIS, DIN, ASME등의 표기 방법을 ANSI, JIS 로 통합하고 속성 추가

  - 용접 : 용접 방법은 분류타입 로 정리 하여 일관성 부여 

  - 도장 : 현행대로 유지

  - 두께1~2 : INCH, mm, t, #, schdule, "t 등의 표기 법을 mm 단위로 통일하고 표준화 

  - SIZE1~3 : INCH, mm, L 등의 표기를 mm 단위로 통일하고 표준화

  - 타입을 두가지 분류로 분리 : 베벨타입과 분류타입으로 구분하여 일관성 유지,

  - 분류타입 : 다중 속성을 가지고 있는 관계로 순서에 의한 재 정의 
  - 생산지 : 제품원료의 추적성을 보완 하기 위하여 제품코드에 포함 하였음

  - S-F : Semi-Final 

  - DWG : 도면을 첨부하여 관리

  - 고객 제품과 내부제품의 분리 등록 

   

7. 작업후 결과

  - 제품 코드의 갯수 18만건 -> 7만 5천건으로 축소 

  - 생산지를 활용한 대체품 자동 찾기 기능제공으로 실 사용 제품 코드는 5만건 정도 
  - 자재 소요량 생성을 위한 BOM 의 갯수 감소 (대폭 감소)

  - 제품 재고 관리를 위한 실사 행위 쉬워짐

  - 제품의 생성을 표준을 기반으로 조합 생성 가능하게 만들었으며 
    또한 내부 표준 코드 미 존재시 수주 등록은 가능하나 수주 승인을 처리 하지 못하도록 함

  - 제조카드 투입 순서를 정하기 위한 기반 마른 (실 사용 못함 : 생산부 적용 절차 늦음) 

  - 과다 생산의 문제 해결

  - 제품 안전재고의 책정이 쉬워짐 (안전재고는 품질생각(추적성, 고객요구)하면 암담 함 ) 

  - 반제품의 관리 방안 마련 (이것은 조립형 업무일 경우 개선이 필요할듯 )

  - 기 납품된 내역, 재고조사시간 감소

 

8. 아직도 해결하지 못한 문제

  - 표준제품의 등록, 승인은 누가 할것인지?

    (영업, 생산, 설계 : 어렵다. 업무분장이 가장 어려운듯 답은 있지... 서로 미루는 ) 

  - 제조카드 투입순서는 공법의 정리 편에서 별도 소개 예정.