[경영] 제품의 흐름을 관리하는 TAG
1. 목적
제조의 흐름의 기록을 관리하기 위한 인식표
진행된 상태의 확인
진행된 상태의 정보 수정을 위한 호출
2. 운영 결정 방법
제조 TAG 의 번호체계를 어떻게 운영하는가에 따라 관리하고자 하는 내용이 달라 지게 됩니다.
일반적으로 제조기록을 관리하기 위해서 제조카드번호를 TAG 인식으로 사용한다거나, 공정단계를 관리하기 위해서 작업지시서 번호를 TAG 번호로 사용하는 경우도 있습니다.
제조카드 번호를 사용하게 된다면 제조카드를 통하여 만들어질 제품, 재질, 규격, SIZE, 지시수량등의 정보를 포함하고 있어야 하며, 이는 제조카드의 종속된 정보들을 포함하게 됩니다.
일반 업체에서 "공정단위의 업무를 TAG 를 활용하면 좋겠다"는 이야기를 하게 되는데, 이는 TAG의 Life Cycle 을 이해하지 못하는 것으로서 변경되지 말아야 할 정보와 변경될 수 있는 정보에 대해여 명확히 구분을 해 가야 합니다.
특히 회사의 추적성을 관리하는 측면과 LOT 의 분할이라는 심각한 고민에 빠지게 됩니다.
정보화를 함으로써 직원들이 얼마나 일을 더 하게 될지에 대하여 생각하지 않으면, 결국 정보화를 하고도사용하지 못하는 경우가 발생하게 되는데 이를 사전에 확인하기 위해서는 입력의 접점을 명확히 할 필요가 있습니다.
예를들어
월 1,000 개의 제조카드에 10개의 공정이 있는 제조카드의 롯드 분할이 2회 발생하는 업무가 이루어 작업을 하는 회사라면 작업 실적을 아래와 같은 수식으로 접접의 갯수를 계산할 수 있습니다.
(앞공정이 뒷공정의 지시로 된다는 가정-공정의 순서가 정해졌다는 가정)
접점의 갯수 = 1,000 * 10 * 2 = 20,000
접점의 정보화 시간 = 20,000 * ( 30 + 90 ) = 2,400,000초 = 40,000분 = 666시간 = 83일 = 4 인
※ 입력시간 30 초, 프린터등 출력장비 로딩시간 90 초, 8시간근무, 20일 근무
즉 제조카드의 상태 관리를 하기 위해서 최소 2만번의 입력을 통해야만 공정의 진행 현황을 관리하게 되는 것입니다.
이것이 심해지게 되면 결국 작업자는 전산 속도의 불만을 이야기 하게 됩니다.
따라서 각 업체의 상황에 맞추어 시간을 결정 해야 하고, 이를 위해서 공정을 정규화 시켜 입력 접점의 갯수를 줄이는 방식을 찾아야 합니다.
해결방법은 제조카드의 작업순서를 정하는 방법이 있는데 이부분은 TAG 의 내용과 상이하니 다음에 논의 하도록 하겠습니다.
3. 주의 할 점
제조 TAG 의 종류를 선택함에 있어 가장 중요한 것은 TAG의 부착시점, 탈착시점, 부착물의 크기 및 모양, 부착물의 표면상태, TAG와 제품 부식성등을 고려 해야 합니다.
제조 공정상에는 성형, 열처리, 산처리, 가공, 용접, 그라인딩, 우천, 부식 등 TAG의 상태를 손상시킬 많은 요인들이 존재하며 이에 따라서 TAG의 선택에 신중을 기해야 합니다.
"당장 사용하는데 돈이 많이드니 싼 TAG 없어요"가 아니라 사용함에 효율을 올릴 수 있는 TAG 를 선택 하는 것이 매우 중요 합니다.
특히 TAG 크기를 고민하는 경우가 있는데 이것은 고민할 필요가 없으며, 일반적으로 알고 있는 사실과 달리 TAG의 크기도 금형비만 지급하면 SIZE 를 충분히 조정가능합니다. 그렇다고 해서 모든 TAG의 크기를 달리 하면 각 크기에 따라 할인을 적용받을 수 있으므로 되도록이면 하나의 크기로 통일하는 것이 중요합니다.
4. 개선 대상
순수 제조 TAG 가 문제 되는 것이 아니라 사실 제조 TAG 를 선택하고 이에 맞는 출력장비를 선택함에 있어 고민을 해야 보면 아직도 과거 방식인 열전사 방식만을 고민한다는데 있습니다.
이를 레이져 방식의 출력이 가능하다면 하는 생각을 해봅니다 만 기술적으로 무슨 문제가 있는지는 확인해 보지 않았습니다.
5. 생산현장에서 사용하는 TAG 예제
제조카드 번호의 TAG
작업지시 번호의 TAG ( 공정 + 제조카드번호 )
원자재의 TAG
제품의 TAG
JIG 나 금형의 TAG
포장 TAG
배송 TAG
※ 질문 하나
원자재, 제품은 그 품목에 따라 TAG 를 인식하게 하는데 왜 제공품에 대해서는 TAG를 제조카드 종속으로 처리 할 까요 ?